供转让2-乙基蒽醌新工艺

国内大部分蒽醌及其衍生物的生产都采用三氯化铝缩合及硫酸闭环工艺，此工艺虽工艺简单可靠，但三废很多。

为此，从2004年开始，我们曾采用分子筛为催化剂，一步法由苯酐和甲苯来合成甲基蒽醌，虽然可以得到目的产物，但收率较低，无法达到工业生产的要求，看来分子筛的催化活性还有待提高。

对于老工艺，三废问题仍需解决，虽铝盐尚可囬收，但闭环阶段采出的大量低浓度废硫酸，（按每产出一吨蒽醌需三吨硫酸估算，我国年产数万吨蒽醌及其衍生物，将产生数十万吨低浓度废硫酸，）难于处理，成为急需解决的问题。

本工作重点为不用硫酸，采用其它催化剂满足闭环合成蒽醌及其衍生物的要求，并达到物料循环利用和基本无三废的要求。让闭环成为绿色工艺。

目前，由BB酸闭环合成蒽醌的粗产品收率可达到90%，

粗产品含量达98%以上，或98.5%左右，催化剂回收后仍可达到上述水平，催化剂等的回收率可达到95%以上。

对于2-乙基蒽醌，由BE酸闭环合成，粗产品收率可达到85%左右，粗产品含量在95%以上，催化剂回收后仍可达到上述水平，催化剂等的回收率可达到90%以上。

由于合成为小试，投料量在10克左右，因此，放大以后数据会有所变化，但变化不会太大。

闭环主设备为搪瓷釜，估计原有硫酸闭环设备可以利用。 流程中物料可循环利用，只产出极少量固体废渣。

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