供石油化工技术转让

技  术  转  让  项  目  简  介 最 新 成 果！ 发 财 机 遇！！！ 一、常温常压生产农用醇醚柴油燃料技术转让实施方案 好消息：《农用醇醚柴油燃料》已颁布国家行业标准 (一)、项目概况   〖最新快讯〗从中国农村能源行业协会办公室获悉，由国家能源局2011年批准修订,并由中国农村能源行业协会新型液体燃料专业委员会等单位承担的《农用醇醚柴油燃料》能源行业标准已于 2013年11月28日正式发布，2014年4月1日实施。 该醇醚柴油项目处于示范生产阶段，主要应用于农业机械。目前我国农业柴油的消费量已达4000万吨/年，而且与农用柴油质量要求类似的船舶用油，推土机、挖掘机等重型机械用油消费量更大，因此未来应用前景十分广阔。相关农业部门也正在考虑出台相应配套政策，积极推广醇醚柴油的应用。 醇醚柴油的研发在技术上是一个重大突破，但在应用推广上则刚刚开始起步，机遇总是留给先前的人，因为《农用醇醚柴油燃料》标准的正式颁布,在农用柴油机、车、船上使用醇醚柴油不但合法,而且国家极力鼓励并给予很多优惠政策。 醇醚柴油中既含有醇基,又含有醚基、酯基,这些氧基、烷氧基化合物本身比碳氢化合物的石化柴油燃烧完全不冒黑烟,尤其是多效添加剂中的催化燃烧剂，促进柴油充分燃烧，并具有石化柴油同等的稳定性，从根本上解决了醇油的储存和使用中易挥发、易分层的稳定性等诸多使用上的难题，因此, 醇醚柴油无论在技术层面上，或性能上并不是目前市场宣传的甲醇柴油。 1、醇醚柴油的节能、环保机理： (1)节能机理：醇醚酯类柴油作为燃料，在节能方面目前公认的机理为微爆理论。①微爆作用，由于多碳醇的沸点低于燃油沸点 (130 ℃以上)，当油表面燃烧时，内部醇醚酯类受热并汽化，体积急剧膨胀，产生的巨大压力使油滴爆破，油滴进一步微粒化，形成“二次雾化”，油和空气的接触面积大幅度增加，提高了燃烧效率，达到节能的效果；②加速燃烧反应，多碳醇在汽化过程中，分子中的 OH 基团活性大大增强，一氧化碳尽可能完全燃烧，相当于“水煤气反应”，从而加速燃油裂解所形成焦炭的燃烧，抑制了烟尘的生成。高温、富氧、高温持续时间是NOx 生成的决定性因素。混合燃料的喷雾特性和燃料特性的双重作用使得雾化质量改善，混合气分布较均匀，局部高温区减少，同时多碳醇的加入提高了燃烧速度，缩短了高温持续时间，使得NOx 降低。混合燃料单位体积热值降低也使得燃烧反应温度降低，NOx 排放降低。 (2)环保机理：一般柴油机中产生碳氢化合物的主要原因是混合不均匀，及燃烧不良所致，一氧化碳是一种不完全燃烧产物，生成柴油机碳烟，概括地说是由烃类燃料在高温缺氧条件下裂解生成的。醇醚酯类柴油能发生“二次雾化”，其雾化质量是任何柴油机喷嘴都难以达到的，它使柴油分子与高温空气的混合更均匀，燃烧环境的改善能显著减少烟尘排放。氮氧化合物是柴油机的主要污染物，其生成过程在温度大于1600℃的条件下，进一步氧化生成。可见温度、氧浓度在生成过程中起着重要作用，一般认为，当温度高于1600℃时，氮氧化合物的生成才比较明显。与纯柴油相比，醇醚酯类柴油能更充分的燃烧，使得烟气中未反应的氧气大大降低，也减少了氮氧化合物的生成机会。这主要是因为醇醚酯类柴油沸点和粘度较低，改善了燃油的喷射雾化性能，提高了油气混合的均匀性。醇醚酯类柴油汽化潜热较高，使得预混比例增加，随着醇醚酯类在柴油含量的增加，混合燃料中含氧量增加，燃烧更加充分。 2、醇醚柴油中添加催化燃烧剂的作用机理：催化着火原理：能够在低温分解、释放热量并产生活性自由基。在低温条件下分解产生的自由基能有效缩短着火延迟, 提前最大放热率的位置, 改善燃料着火能力, 拓展低负荷范围。化学作用机理是在低温下( 600-670 K ) 条件下分解生成氧基自由基( ( CH3 ) 3CO  ) , ( CH3 ) 3CO  进一步发生B断裂生成活性甲基自由基( CH3  ) , 然后, CH3 与O2 反应生成羟基自由基( OH ) , 生成的活性羟基自由基快速进攻燃油分子, 夺取烃基上的氢原子生成烷基自由基, 进而引发低温链式反应。其化学反应过程如下：                   (CH3)3COOC(CH3)3      →      (CH3)3CO•+(CH3)3CO•, (CH3)3CO•   →    CH3•+(CH3)2CO, CH3•+O2+M   →    CH3O2•+M, CH3O2•+CH3O2•  →     O2+CH3O•+CH3O•, O2+CH3O•  →     CH2O•+HO2•, CH3O2•+HO2•       CH3O•+OH•+O2。        燃烧剂自燃温度低、扩散及燃烧速度快、蒸发雾化性能好，能够改善柴油的雾化及与空气的混合，同时缩短柴油机的滞燃期，提前混合燃料的起燃时间，减少混合气不均匀区域，从而改善尾气排放。作为醇醚柴油添加剂使用时, 因其较醇醚柴油易于自燃等原因，在过高混合比例下容易导致爆震并影响发动机动力输出。因此，添加比例应控制在较低范围。柴油机的燃油经济性、排烟、有害物排放都与燃油在燃烧室内的燃烧情况密切相关。柴油的扩散燃烧是造成燃烧不完全的主要原因。催化燃烧剂能促使醇醚柴油迅速、完全地燃烧，减少燃烧室内积炭和顶部活塞环的结焦。这类化合物可降低柴油的着火温度、促进碳粒氧化、提高燃烧速度，促使柴油完全燃烧。这些有机化合物在燃烧室内能产生更多的自由基，从而缩短燃油的滞燃期，促进柴油完全燃烧。另外醇醚酯类含氧，在促进燃油燃烧时的作用较为明显，目前国内外许多研究人员都开展了对含氧添加剂的研究。在低温条件下分解，释放出的热量促进了燃料的雾化和蒸发，加快了燃油混合气的形成，使醇醚柴油分解产生的活性甲基自由基( C H 3 ) 和羟基自由基(OH )， 能够引发烃类燃料的低温链式反应，导致燃料提前着火，作用如下： (1）、克服汽车冷点火和自发火困难：解决这一问题的方法是在燃料中添加了具有催化燃烧功能的燃烧剂。具有爆燃作用的双基物分子中具有弱的-O-O-键，而有引爆作用的高能物分子中存在弱的RO-NO2键，二者分解速率相似，较低温度下均可分解产生具有催化燃烧的活性自由基，使燃料催化燃烧反应在较低温度下引发，进而改善发动机着火性能，其反应机理如下。烃基的分解与氧化机制其链引发反应有：              ①、RH...R+M＝R+OH+M              ②、O2+M＝O+O+M              ③、RH+O2＝R+HO2 由于反应③的速率比其它两个反应高出5个量级以上，因而是主要的链引发反应，其链传递反应主要有：                    RH+HO2＝R+H2O2              R...H+O2＝RO+HO2              RO+HO2＝RCO+H2O2              RCO+O2＝CO+HO2  因此，烃基在800-900K温度范围内的热点火是由链反应动力学支配，在毫秒级延迟期内进行着具有化学反馈的自催化反应，其反应路线是： RH → ROH → RHO → HCO → CO 计算结果也表明 CH2O 、 H2O2、 CO是点火延迟期内反应的主要产物。爆燃物和引爆物的热分解特性与烃有很明显的区别，在500K时便开始分解，750K时的半衰期仅有13μs，烃中加入微量的爆燃和引爆成分，与空气混合物便可自发点火。因此爆燃匹配引爆物的热效应是对烃基点火过程的一种明显的贡献，以爆燃为例，其分解反应式为：（R)COOC(R)3 →  2(R)2CO+2CH3    甲基与烃的反应 ：  RH+CH3＝ROH+CH4   爆燃之速率远远大于烃氧化的链引发反应。因此能使链反应在明显低的温度下进行而大大降低冷点火和自发火的温度。    ( 2 ）、提高烃燃速和动力，具有节能功效：催化剂中，爆燃物和引爆物成分其分子结构由R、NO2两个功能团组成，化学反应活性高，在烃催化燃烧过程中易产生自由基，促进连锁反应，提高烃催化燃烧反应速度和火焰传播速度，增加每一循环燃烧过程中的发热量，使烃催化燃烧的化学能释放得更完全、彻底，从而显示很好的节能效果。燃烧剂在低温下可分解生成能起催化燃烧反应的甲基自由基和羟基自由基，并同时释放出热量，因此加速烃催化燃烧干净，能缩短燃烧时间，提高燃烧效率。使得本剂只在不足微秒的时间内便分解、氧化完毕。这种双向高效催化烃燃烧技术，可使发动机油耗降低，功率和动力性及扭矩得到提高。    ( 3 ）、降低烃燃烧废气，有利保护环境：醇醚柴油中加入催化燃烧剂后，汽缸内某些燃烧点的温度能达到NOx的分解温度1000℃以上，因此，NO2和NO都存在转化为无害的H2O、CO2、N2和O2的条件，燃烧废气排放的有害成分NOx总趋势是减少的。由于爆燃和引爆成分的高热量和强氧化性特征，HC和CO的排放也减少。另外在醇醚柴油催化燃烧中，有着帮助燃料氧化燃烧的作用，这种氧化助燃的功能，进一步促进催化HC和CO在燃气的高温下充分燃烧，从而降低其排放。    ( 4 ）、减少烃中极性氧化物对金属腐蚀和橡胶溶胀：活性剂能有效的降低燃料的表面张力，增强烃的表面活性，改善燃料的分散性，使燃料雾化更充分，进一步促进催化燃烧提高燃烧速率和燃烧效率。在实现提高引擎动力和节约燃料的同时，还可在极低的浓度下有效的抑制金属腐蚀和橡胶溶胀。这是因为活性剂具有两性基因，通过亲醇极性基团和亲油非极性基团的协同作用，对金属和固体橡胶表面能产生很强的吸咐作用，形成一层牢固的保护膜。吸咐时，极性端在金属和橡胶表面吸附，非极性端向外，与燃料相连接，这样就阻止了燃料的侵入，能有效的减少金属腐蚀和橡胶溶胀。    ( 5 ）、改善燃烧室积炭，对发动机起到清洁作用：清洁剂为含极性基团和非极性基团的双性化合物，其非极性基团（如烯基团等）优先吸附在金属或离子表面，防止了粒子的集聚沉积或在金属表面粘附，清洁剂主要起清净作用，而分散剂烃基还有屏蔽作用，使细小粒子吸附其中进入燃烧室与烃一同燃烧。清洁剂能将已吸附在部件表面的积炭洗涤下来，分散和悬浮在燃料中，并通过过滤器除去，从而使发动机活塞及其它零部件的金属表面保持清洁。   ( 6）、增强烃的润滑性，减少发动机磨损：减摩剂组分中的活性成分具有高度的润滑分散和节能减摩作用。同时高温燃烧时充分完全，不易产生积炭。这种特性能有效的减少和克服烃自身缺乏润滑性产生对燃烧室的磨擦、磨损，尤其是有助于减少排气阀的磨损，提高气缸的密封性。同时又可避免目前普遍使用的润滑剂高温燃烧时产生积炭的问题。   ( 7 ）、无灰催化燃烧，燃烧后清洁干净无残留：催化燃烧剂是属于不含有任何硼类硬金属化合物及造成危害发动机的硫、磷、氯等非金属化合物，燃烧后无残留，是一种绿色环保新型的催化燃烧改性复合剂，在极大的起到催化燃烧的同时，又能产生节能减排的积极效果。以上各组分达到相互匹配、相互效应、互相促进，共同起到烃基燃料催化燃烧的理想效果。 (二)、没有转让费获得技术的方案 1、生产条件：本项目常温常压生产添加剂；常温常压生产醇醚柴油。     2、设备投资：本项目主要设备为储油罐、反应器、管、阀、泵等，及催化器、反应釜和添加剂的生产设备。年产1万吨醇醚柴油，生产装置投资约100万元(不含罐、釜、器及公共工程、配套设施和流动资金等)，如有旧码头或旧油库利用，可大量节约投资。 4、经济效益：根据2014-11-6网上公布的生产醇醚柴油及添加剂所需的原料价格，平均按每生产一吨醇醚柴油获利400元效益进行估算，年产1万吨醇醚柴油，可年创效益400万元。    3、技术转让：本项目采用省独占转让，技术转让费400万元。如没有转让费如何获得技术呢？    购技术者：掌握省独占技术，在省城生产添加剂，发展10个地市加盟商。向每个加盟商收取40万元的加盟费，提供调配1万吨/年醇醚柴油的添加剂，10个加盟商的添加剂可年获利在500万元以上。    加盟商：每个加盟商调配1万吨/年醇醚柴油，可年获利在400万元以上。 共赢：购技术者，用加盟费作转让费，自己不出钱即可得到技术，而且添加剂可年获利在500万元以上；加盟商仅付出40万元加盟费，即可年获利在400万元以上。这种双赢局面，何乐不为呢？     因此，无论是购技术者，还是加盟者，只要善于操作，利润巨大。这是因为能源主宰世界，节能减排低碳生活、清洁能源绿色出行已成为时尚。有了常温常压绿色催化，这一世界前沿的尖端技术引领，不正是：今日“长缨”在手，何愁缚住“苍龙”？ 不在于你是否有本钱，而在乎你是否有市场化运作的本领...... 这不是空手套白狼的故事，这是管理科学和自然科学“互溶”为一体的趣味化合，当然，这里离不开我们发明的“融合添加剂”啊！ 技术的创始人，要求的技术转让费400万元，还不到购技术者一年的效益，想到这个你不会再在转让费上讨价还价吧？不算不知道，一算低得很，你用我10年的技术赚了几千万，难道就不应该给我400万元？这不是多而是少得可怜，相比之下，这400万元的技术费显得是多么渺小啊！    抢在别人前面的总会轻易的挖到第一桶金，而跟在别人后面的却只能拾捡到一些零碎。二、 中华人民共和国车用甲醇汽油（M85）国家标准，由国家标准化管理委员会、中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局于2009年5月1日正式批准发布，2009年12日1日实施，这是甲醇汽油的首个产品标准。《车用甲醇汽油（M85）标准》的制定，参考和总结了美国M75、M85标准存在的问题和取得的经验，同时结合国内实际情况。该标准有两大特点：一是对易造成腐蚀的非金属元素含量进行严格控制；二是在检验方法上对质量指标进行从严控制。此前出台的《车用燃料甲醇标准》是中间产品标准，即是车用甲醇汽油（M85）的原料，而《车用甲醇汽油（M85）标准》是产品标准，按照此标准生产出的合格产品可以直接使用。由于是终端产品，因此技术要求十分严格，指标多达十多项。 (一)、技术概况:甲醇汽油项目成果经过中石化等单位多次检验，并取得了汽油产品质量合格证，1990年获得中国专利局举办的第二届国际专利展览会优秀项目奖。为检验甲醇汽油在汽车上的使用性能，2005年6月16日，通过了交通部汽车运输行业能源利用检测中心汽车道路检验。为符合2009年5月1日发布的《车用甲醇汽油（M85）标准的质量要求，2009年9月29日经国家有关石油产品质量监督检验中心进行国标全项目检验，其质量全部达到《车用甲醇汽油（M85）》国家标准。达到国家标准的产品，就可直接在汽车上使用。2009年12月1日正值《车用甲醇汽油（M85）》国家标准开始实施之日，全国醇醚燃料及醇醚清洁汽车专业委员会向占小玲颁发了甲醇汽油的业内注册登记证书，证书号：200-010001。2009年12月，甲醇汽油等5项技术荣获“中国石油世博城市之星节油能手”和“中国石油世博城市之星”光荣称号。甲醇汽油的研发工作暂告一段落，目前正在紧锣密鼓的进入全面推广应用的实施阶段。 从1985年1月8日开始至今，已经过24年艰苦研究，由于我国是在1985年4月1日才开始出现专利申请，因为缺少甲醇汽油的国家标准，要实施起来举步艰难。一直在盼望甲醇汽油国家标准的发布，由于没有甲醇汽油的国家标准，申请专利也得不到合法实施应用，故甲醇汽油一直未申请专利，即使当初申请了专利，至今20多年了，由于缺少国标，甲醇汽油得不到全面使用，至今也已失效。直到今年《车用甲醇汽油（M85）》国家标准2009年5月1日发布，12月1日实施，就夜以继日的赶写专利申请文件，从2009年7月15日开始，先后将研究了24年的核心技术分别申请了“一种甲醇汽油热值剂”，专利申请号：200910164612.3；“一种甲醇汽油溶水剂”，专利申请号：200910164611.9；“一种甲醇汽油橡胶防溶胀剂”，专利申请号：200910164605。3；“一种甲醇汽油降气阻剂”，专利申请号：200910160503.4；“一种甲醇汽油金属缓蚀剂”，专利申请号：200910160505.3；“一种甲醇汽油安定剂”，专利申请号：200910160504.9；“一种稳定的高性能大比例甲醇汽油”，专利申请号：200910165869.0，等共7项发明专利，对24年研究的甲醇汽油综合添加剂技术进行了有效的保护。 (二)、经济分析:根据新发布的GB/T23799-2009《车用甲醇汽油（M85）》各组分体积分数的质量指标要求，其成本价格如下： （1）、基础料单价 1、甲醇价格：2000元/吨，2元/kg，密度0.791，1264.22升/吨，1.582元/升。 2、甲醇变性料价格：8000元/吨，8元/kg，密度0.806，1240.69升/吨，6.448元/升。 3、石脑油价格：4000元/吨，4元/kg，密度0.70，1428.57升/吨，2.80元/升。 4、石脑油变性料价格：7000元/吨，7元/kg，密度0.74，1351.35升/吨，5.18元/升。 5、添加剂价格：20000元/吨，20元/kg，密度0.92，1086.96升/吨，18.40元/升。 （2）、产品成本（体积比） 1、甲醇82.5%，825升，652.58kg，1305.16元。 2、甲醇变性料2%，20升，16.12kg，128.96元。 3、石脑油10%，100升，70kg，280元。 4、石脑油变性料5%，50升，37kg，259元。 5、添加剂0.5%，5升，4.6kg，92元。 6、加工费（设备折旧、电费、工资等），50元/1000升。 合计：2115.12元/1000升，2.115元/升，成品密度：0.7803：652.58+16.12+70+37+4.6=780.3kg，折合2.7105元/kg,2710.5元/吨. (三)、经济效益 1、油耗：M85车用甲醇汽油的耗油量，根据汽车的型号、种类和新旧程度及压缩比高低不同，油耗也不同，与无铅汽油相比，约在1∶1.4-1.8之间，综合平均值约1∶1.6左右，即烧1升无铅汽油需1.6升M85甲醇汽油。按此值与现行无铅汽油相比，其销售价定为2.8/升较为合适，3.588元/kg，3588元/吨。按1∶1.6的油耗折算为：2.8元/升×1.6=4.48元/升，3.588元/kg×1.6=5.74元/kg，5740.8元/吨，远比93号无铅汽油便宜（广东93号销价5.9元/升，海南6.9元/升）。 2、毛利：销售价2.8元/升—产品成本价2.115元/升=0.685元/升（0.878元/kg，878元/吨）。 M85甲醇汽油的辛烷值可达100以上，符合国家98号以上汽油，98号高标号无铅汽油售价更高，而且货源特别紧张。 (四)、优惠政策 甲醇汽油是高清洁汽车燃料，属于国家极力鼓励发展的节能减排领域，国家标准的颁布实施，进一步推动了甲醇汽油的进展。同时国家对节能减排新产品新技术给予财税扶持，无论是生产者和使用者，将会得到很大的实惠，对保护环境起到更重要的作用。 (五)、说明 以上经济与效益分析中，基础料单价及销售价属于不定因数，随着市场无铅汽油价格的上下浮动变化很大，用户还是以当地的时价计算成本。不过无铅汽油的市场价格变化再大，原材料的价格也会随之变化，水涨船高，中间还是有较大差价。 (六)、实施应用 现全面对外转让实施甲醇汽油技术，负责实施后的甲醇汽油产品达到中华人民共和国《车用甲醇汽油（M85）国家标准》，否则赔偿实施者的全部经济损失。转让方法分为全国独家、省市独占、普通转让三种方法，欢迎考察和验证国家对甲醇汽油颁发的各种证书、专利、检验报告及发明人、技术权人的身份证原件，以免上当受骗。 三、一种极为简单的常温常压加剂搅拌20-30分钟制取大豆生物柴油技术  据报道，目前大豆油是在美国被选上的一种原料，称其为大豆柴油。美国的“国家大豆柴油发展委员会”正在试图把大豆油置于生物柴油应用的首位，因为它容易得到、价廉、使用方便且油的质量好。在我国由中国石油化工股份有限公司提出、石油化工科学研究院起草的我国第一项生物柴油国家标准《柴油机燃料调和用生物柴油》已进入报批程序。 用植物油直接作柴油机燃料，由于油脂的分子较大（约为石化柴油的4倍），粘度较高（约为0#石化柴油的12倍），而影响喷射时程，导致喷射效果不佳。其次，由于植物油的低挥发性，在发动机内不易雾化，与空气的混合效果差，造成燃烧不完全，形成燃烧积炭，以致易使油脂粘在喷射器头或蓄积在引擎汽缸内而影响其运转效率。同时还易产生冷车不易启动，以及点火延迟、发动机润滑油变厚变浓等问题。因此，有很多不尽人意之处。为了解决以上不足，目前国内外普遍采用酯交换（醇解）方法制取脂肪酸甲酯生物柴油，主要性能与国标天然柴油相似，可以优越的用作柴油机燃料。传统的生物柴油生产方法，通常是采用缓慢而高能耗的高温高压方法，工艺复杂，甲醇必须过量，而且需回流装置（因加热反应超过甲醇的沸点温度64.65℃就必须回流），后继工艺还需甲醇回收装置、产品减压蒸馏装置、脱色精制装置等系列设备和工艺过程。同时由于油脂中的不饱和脂肪酸，加热后易氧化变质，使产品色泽加深，给后期脱色带来麻烦和收率损失。因食用植物油成本较高，国内曾兴起以地沟油、酸化油、油脚等废油为原料生产生物柴油，试图降低原料成本。但通过近年来的实践证明，这些废油、油脚因为过于分散回收有限，难以形成规模效益。在回收上还存在着诸多问题：废油中水杂较多，受其影响，油脂极易腐败变质，油脚中可作生物柴油的有效油脂含量少，仅占10%左右，而回收处理废料量却很大，并易受水杂影响氧化发酵变质等。表面看来这些废油、油脚便宜，但回收处理（前期预处理）复杂而又耗能大。并要求这些废油原料必须是新鲜原料，可是在回收过程中往往受到时间、地点的条件限制，难以保证废油、油脚的新鲜性，这样反而得不尝失、收效甚微。另外废油、油脚在处理过程中排污大、产品颜色深、气味臭、酸度大等均不能合格使用。特别是以劣质酸化油为原料和浓硫酸作催化剂生产的生物柴油，因其含杂多反应不完全、颜色深、酸味大等不合格品，在高速公路上曾出现过损坏机械而导致熄火车毁人亡的恶性事故。 据我国加入世界贸易组织的有关承诺，自2006年1月1日起，取消豆油、棕榈油、菜籽油进口关税配额，实行自动进口许可管理。“中国食品科技网”发表的文章《植物油进口来势汹汹》报道：进口豆油采用转基因大豆制成，这种大豆产量高，加上国外的植物油加工企业大规模生产，成本低，而国内大豆为产量低的非转基因产品，生产成本较高，价格自然没有进口植物油便宜……。廉价的进口转基因大豆油，将为生物柴油的大规模产业化创造了机遇。而那些废油下脚料只能是小打小闹的补充部分，并很难保证质量。当然，有了廉价的大豆油原料，还必须简化制取工艺才能使生物柴油配套而上，永远立于不败之地。经过二十多年的长期研究，从简化工艺条件入手，研制了催化剂和新工艺：在常温常压下加剂搅拌20-30分钟，分离甘油、甲醇混合物，即得到脂肪酸甲酯大豆生物柴油。全过程省去了加热装置、回流装置、常压蒸馏装置、减压蒸馏装置、脱色除臭后期处理等多套装置。以年产1-2万吨生物柴油为例，原传统生产工艺设备投资需500万元以上，而本室温一步合成法， 制取设备投资仅10多万元左右（主要设备为搅拌釜、分离器）。以进口转基因大豆油为例，进口价约4000-5000元/T（国产非转基因大豆油约5000-6000元/T），配料比例：大豆油83-95%（约5000元/T），甲醇5-17%（市场价约2500元/T），催化剂0.1-0.85%（催化剂综合成本约6000元/T），工资、水电等加工成本20元/T。收率：生物柴油约80-85%，甘油、甲醇混合物（用作炉用柴油）约15-20%，因是封闭式制取，损失小。以生物柴油目前市场销售价5500元/T、甘油、甲醇混合燃料4500元/T计，制取一吨生物柴油可获差价效益500-600元。随着国外廉价转基因大豆油进口量的不断扩大，价格将有望继续下调，利润空间更大。生物柴油颜色微黄，比天然国标柴油更淡，甘油、甲醇混合燃料颜色与国标柴油相当。现对外转让技术，负责生物柴油的主要性能指标达到近于国标天然柴油，可单独使用，也可任意比例与柴油混合使用。还能作为柴油清洁燃烧添加剂、甲醇汽油和甲醇柴油的助溶剂。有意者（具有大豆油资源），可自备大豆油小样来我处当场一试，包你满意。       四、常温常压加剂搅拌10-25分钟高凝点廉价棕榈油制取生物柴油技术 根据2005年中华人民共和国国家发改委、科技部、环保总局第65号联合公告，公布的《国家鼓励发展的资源节约综合利用和环境保护技术》260项，其中第41项“利用废动植物油生产生物柴油技术”明文规定：“该技术可将废油中的游离脂肪酸、脂肪酸三甘酯，在特制的催化剂条件下，在常温常压下与工业甲醇在同一容器内一步合成脂肪酸甲酯，再用复合处理液使游离油酸皂化分离，起到脱臭与降低酸值作用，获得酸值低于0.8mg/koH/g的生物柴油。该技术转化脂肪酸甲酯转化率在95%以上，所产生物柴油质量指标符合美国标准，达到国家0号柴油标准。”详见以下公告文件。国家三部（局）委联合发文对于鼓励发展的节能环保项目生物柴油已明文规定了其生产工艺条件：常温常压、特制的催化剂、在同一容器内一步合成、复合处理液等，这就给生产生物柴油提出了更高的要求，不但生物柴油的质量要达到国标，而且对生产方法也必须是常温常压，否则难以得到国家政策的支持和鼓励发展。也就是说我国目前广泛采用的加温、回流、减压蒸馏等非常温常压、非一步法合成的生物柴油的老工艺，即使产品能达到国标，其生产方法也不在国家鼓励发展的项目之内。 本技术是按照国家的规定常温常压下，以煎炸废棕榈油（指餐饮业煎炸过食物的废油），或者直接以廉价的棕榈油为原料，与工业甲醇在同一容器内一步合成脂肪酸甲酯生物柴油，然后用复合剂精制，其产品质量达到国家柴油标准。众所周知，棕榈油为饱和油脂，因为它含有50%的饱和脂肪，所以凝点较高，其规格一般可分为24度、33度、44度（熔点温度）几种，这为制取和使用生物柴油带来难度。但由于棕榈油的价格在植物油中最便宜，在经济上是有利可图的。目前据国内棕榈油市场价格3000-4000元/T，除去催化剂、添加剂、精制剂等助剂约100元左右（每吨油），水电工资等综合成本约每吨油80元左右，产率95%左右，吨油可获效益800元以上（按生物柴油售价4500-4800元/T计算）。主要设备为搅拌釜、反应釜、分离器等，容器材质为普通碳钢，主要设备投资20-30万元即可批量生产。现对外转让技术，有意者自备棕榈油样品，当场试验，保您满意。    五、常温常压加剂搅拌10-25分钟高凝点廉价猪牛羊油制取生物柴油技术 众所周知，猪牛羊油在常温下呈固态，其凝固点约45-55℃左右，由于熔点高，给制取和使用生物柴油带来一定的困难。但其产量动物油占油脂总量的30%，是仅次于大豆油的第二大重要油脂资源。随着人们对身体健康的意识不断提高，猪牛羊油作为食用油的越来越少，这为生物柴油提供了更多的工业原料。 本技术是以猪牛羊油为原料，根据国家对生产生物柴油的规定：常温常压与工业甲醇在同一容器内一步合成脂肪酸甲酯，其产品质量达到国家柴油标准。通过醇解反应后，猪牛羊生物柴油的凝点约在10-15℃左右，适宜春、夏、秋季使用，如北方或冬季气温低，可与低凝柴油按一定比例加剂调合使用，比原猪牛羊油凝点45-55℃降低了30-40℃左右，其降凝效果较为理想。 目前工业猪牛羊油市场价约2800-3800元/T不等，主要产于内蒙古、新疆、陕西、山东、青海等地，除去催化剂、添加剂、精制剂等助剂约120元/吨油，水电工资等综合成本约100元左右，产率约92-96%左右（对油脂），吨油可获效益600元以上（按猪牛羊油生物柴油销售价4200-4600元/T）。主要设备为搅拌釜、反应釜、分离器等，容器材质为普通碳钢，主要设备投资约30万元左右即可批量生产。现对外转让技术，有意者自备猪牛羊油样品，当场试验，保您满意。   六、废油脂净化后一步法再生脱色除臭技术 国家卫生部、工商总局、环保总局和建设部2002年联合颁布的《食品生产经营单位废弃食用油脂管理的规定》中明确规定，废弃食用油脂是指食品生产经营单位在经营过程中产生的不能再食用的动植物油脂，包括油脂使用后产生的不可再食用的油脂，餐饮业废弃油脂以及含油脂废水经油水分离器或者隔油池分离后产生的不可再食用的油脂。例如：煎炸废油、工业猪皮杂碎熬制的非食用猪油、潲水油、油烟机排放的废油脂等。中国废油脂的产量很大，据估算，废弃油脂的量约占食用油总消费量的20%-30%。以中国年均消费食用油21Mt计，每年产生废油4-8Mt。收集起来能够作为资源利用的废弃油脂有4Mt左右。据报道，北京市内的餐馆一天就可以产生约20t废油脂，每年可达7kt以上。中国又是世界上制油大国，每年可加工食用油10Mt以上，而且有几千家食用油及肉类、皮革、骨粉、骨胶、明胶等骨产品加工企业，每年可排放动植物油脂下脚料几百万吨。这些废油脂和动植物油下脚料若直接排放，不仅造成环境和水质污染，而且也是一种严重的资源浪费。据报道，日本每年使用约2Mt食用油，产生400-600kt废食用油，其中有250-260kt被回收再利用。目前，利用餐饮废油脂和动植物油下脚料的主要工业用途是生产动物饲料用油、肥皂、涂料及洗涤剂等化工产品，用废食用油脂添加的动物饲料存在严重的安全隐患，已经被严令禁止，用于生产化工产品存在工艺复杂、附加值低和废油的利用量少等问题。为了彻底杜绝废食用油脂及动植物油下脚料的危害，提高其利用价值，寻找新的利用途径已成为当务之急。这些废油脂中含有大量水分和游离脂肪酸、聚合物和分解物等，而且颜色深伴有臭味，不能直接作为制备生物柴油或工业用油脂原料。有很多将废油脂直接用于合成生物柴油，显然对反应工艺及产品的稳定性不利。为了保证稳定的生产工艺和得到合格的生物柴油产品，必须对废油脂进行预处理精制即净化再生脱色除臭。传统的废油脂预处理必须经过多步方法精炼，既工艺复杂耗能大又有大量的废水排放。其基本工艺共分八步精炼：沉降脱水——离心除杂——中温碱炼——水洗——水化脱胶——蒸馏脱臭——吸附脱色——真空干燥等。传统的间歇式碱炼采用烧碱脱酸法，脱酸效率高，但中性油皂化率也高，损失大。精炼过程中需要大量的水去洗涤油中过量烧碱，易产生大量的废水。精炼过程多、工艺长、需真空和中温条件，造成了耗能大、回收率低，企业经济效益差。废油脂处理已成为食品工业中突出的问题，因此，如何对每天产生的废油脂进行合理合法的再利用，已成为重要研究课题。经过多年的采样分析和精心研制，已研制出经沉降絮凝预处理后的废油脂，采用加剂脱色再生一步完成，与传统方法相比精炼效率得到了提高，减少了中性油损失，提高了企业效益，以干洗代替传统的水洗，免除了大量的废水产生，无需后期水处理，有利保护环境。在精炼中，由原来传统的八步工艺过程简化为脱色再生一步完成，不仅节约水资源，而且简化工艺过程，节能降耗，既减少了投资又优化了操作条件，还提高了废油脂的净化再生回收率，综合效益显著提高。再生后的废油脂，无论是色泽、过氧化值还是水分及挥发物、杂质、酸价基本符合国家标准。净化再生后的精制油脂，收率约80-95%不等（根据不同类废油脂质量及含水杂量不同而收率不同），主要设备投资3-5万元即可批量生产，吨废油脂净化再生添加剂成本（絮凝剂、精制剂、再生剂等）80—150元不等（根据废油脂的质量和种类具体确定）。现对外转让技术，有意者可带小样当场一试，包您满意。 七、高温煤焦油焦化粗苯常温除臭脱色技术 随着煤化工业的纵深发展，煤焦油的资源在不断的扩大，然而从煤焦油中提取的焦化粗苯，其气味难闻，必须经过一系列的装置加工才可作为三苯产品面世。焦化粗苯刺激性气味，主要来自粗苯中的苯乙烯、茚、氧茚、二聚环戊二烯和二硫化碳及硫氮氧化合物等，这些恶臭杂味，如不去除会影响产品的商业价值。即使通过热加工蒸馏，也只能脱色，其臭味还是除不掉。传统方法除臭采取加氢和吸附，但都因投资大、操作条件苛刻、成本高难以普及。本技术除臭脱色剂是以几种普通的化工原料，按配方配制而成，常温常压下加入粗苯中搅拌10-20分钟，设备主要为搅拌混合罐。目前每吨粗苯除臭脱色加剂成本约30-50元左右。这是一种最简单而又廉价的煤焦油焦化粗苯除臭脱色方法。经除臭脱色后的粗苯，不但恶臭被除去，而且色度也相应的下降0.5-1，由原来的黄色脱除为浅黄色，每吨粗苯除臭脱色后可提高其商业价值上千元，并减少了恶臭对空气的污染，改善了工作条件和生活环境。现对外转让技术，采取省、市独占转让，有焦化粗苯资源者，请自备小样，来我处当场试验效果。 八、高温煤焦油洗油常温脱色除臭技术 高温煤焦油是炼焦工业的副产品，蒸馏时一般被切割为轻油、酚油、萘油、洗油、蒽油和残留沥青等几个馏分。大多将洗油和萘油混在一起，再经脱萘处理提出重要的化工原料萘。其馏程为：170℃前为轻油（主要成分为粗苯）；170-210℃为酚油；210-230℃为萘油；230-300℃为洗油。脱酚后的酚油称脱酚酚油；脱萘后的洗油称低萘洗油。没有深脱萘的洗油其质量符合GB3064-82国家标准，萘合量＜15%，酚含量＜0.5%。而低萘洗油含萘微量，一般国内现行焦化厂大多为洗油，极少数的焦化厂才有低萘洗油产品。 我国煤焦油洗油资源丰富，但由于我国焦化产品深加工能力较低，目前洗油和萘油脱萘后的剩余部分化工利用价值不大，大部分以柴油价格的三分之一到一半的价格出口。如果能将这部分产品开发为柴油燃料，则不仅可获得较大的社会效益，而且经济效益也将十分明显。 煤焦油洗油外观颜色很深，几乎黑色，没有透明度，除了含10-15%萘外，还有少量酚和较多的焦油酸、焦油碱，主要成分是结构复杂的各种不饱和芳烃和各种含氮、含硫和含氧化合物，因此、煤焦油洗油除了颜色黑，还伴随着异味。要想煤焦油洗油成为柴油组分，首先要解决脱色除臭问题，如一旦此难题得到解决，洗油作为柴油的调合组分就有很大希望。因为其馏分在柴油的馏程内，虽然密度大、着火难、易氧化、不稳定、胶质大、酸度大，对发动机腐蚀严重，但如能将洗油的颜色经脱色达到接近于国家标准柴油的色度，以上很多问题就迎刃而解了。 煤焦油洗油的脱色除臭研究课题，是1996年开始，虽然经多年反复脱色试验，其色度始终不理想。近二年来，换了新思路，着手将洗油进行脱萘、脱胶、脱酚、脱色、除臭，终于找到了一种多功能的脱色除臭剂，在常温常压下，加剂搅拌一小时，黑色洗油脱色成米黄色，和国标柴油颜色相当，而且煤焦油的刺激臭味也同时被除去，外观清亮透明，脱色后洗油从外观上和国标柴油难以分辨，而且可以任意比例与国标柴油混溶。目前煤焦油洗油在全国各焦化厂、煤气厂都有出售，价格大约3000元/T左右。如果将这些廉价煤焦洗油脱色除臭，作为替代柴油组分（要作为柴油产品还需进一步加剂调合改质），其经济效益每吨可达上千元（目前每吨洗油脱色除臭其加剂成本约60-80元）。主要设备为搅拌罐等。现对外转让技术，采取省、市独占转让，欢迎具有煤焦油洗油资源者来我地考查，自备油样，当场作脱色除臭试验。 九、工业炉用透明的煤焦油型甲醇洗油代柴油技术 本技术是以经精制稳定脱色除臭后的煤焦油洗油为基本原料，加入发明人自制的低成本助溶剂等综合添加剂（助溶剂成本与柴油价相当），加剂量1-3%（视产品性能而定），甲醇比例20-50%不等。（甲醇含量太高，热值不够），根据需要可用国标精甲醇（99.9%），也可用95%以上含水粗甲醇。其成品油外观与柴油相同，清亮透明。其工艺过程为加剂搅拌，主要设备为搅拌釜、油泵、原料及成品罐、剂罐、计量槽等。目前柴油市场价，工业炉用柴油约4500元/T，本甲醇洗油的成本约3000元/T，吨油差价1500元以上（随柴油价浮动，水涨船高）。现对外转让技术，采取省市独占转让，有意者自备小样当场配制。           十、工业炉用透明的煤焦油型洗油混合柴油技术 本技术是以经精制稳定脱色除臭后的煤焦油洗油为基本原料，加入多功能综合添加剂，加剂量0.5-1%，按20-50%不等比例的洗油与柴油混合，使之成为工业炉窑用的代柴油燃料，本技术为常温混合，成品油外观清亮透明与柴油相同。主要设备为调合釜、油泵、油罐等，按目前炉用柴油市场价4500元/T计，吨油差价约700元左右（随柴油价浮动水涨船高），现对外转让技术，有意者自备小样，当场配制。     十一、透明高含水甲醇柴油技术 透明高含水甲醇柴油投入实际应用，必须解决好以下八大技术问题：（1）自溶；（2）怕水；（3）挥发损失；（4）稳定差；（5）助溶剂成本高；（6）金属腐蚀；（7）闪点低；（8）橡胶溶胀。通过大量试验证明，上述问题是目前制约透明高含水甲醇柴油走向市场的关健。 为了解决透明高含水甲醇柴油存在的上述不足，同时寻找更多的代用燃料，增加配方中代用料的比例，进一步减少柴油的份量，我们利用可再生植物能源中的有效成分，经常温常压下简单自制成一种价格同柴油相当的液体可燃物，作为透明高含水甲醇柴油的调料，组成了以下三种配方：配方一：柴油65%，调料（1）20%，助溶剂0.1%（外加），95%含水甲醇5%，水10%；配方二：柴油44%，调料（2）20%，助溶剂6%，95%的含水甲醇20%，水10%；配方三：柴油59%，调料（2）13%，助溶剂3%，95%的甲醇10%，水15%。按配方顺序投料，常温常压下稍加振荡或泵循环3-5min，即配制成外观清亮透明，色度达到国标的高含水甲醇柴油，并可按不同用途设计成混油型和不混油型。为了解决成品遇少量水分层问题，我们将已配制好的透明高含水甲醇柴油，作溶水性试验，方法是向透明高含水甲醇柴油中再次加一定量的水，检验其水的分层稳定性，结果表明：配方二溶水能力最大，向该成品中加入了19%的水还能保持清亮透明不分层。其次是配方一，溶水量10%，配方三溶水量2% 。这种惊人的高溶水能力彻底解决了生产、储运和使用过程中的遇少量水分层问题。同时由于配方中还加入了少量的功能添加剂，例如：闪点改进剂、金属防腐剂、橡胶防溶胀剂、着火剂等，全面提高了透明高含水甲醇柴油的综合性能。配方中高含水量，水与甲醇形成了共沸点，水的参与，不但提高了甲醇的蒸发温度，减少了液面甲醇的挥发损失，而且醇分子与水分子之间以氢键互相缔和，以缔和分子的形式存在。在助溶剂作用下缔和分子中的水分子对甲醇分子中的甲基（CH3-）增强了吸附作用，形成更为牢固的界面膜，这样使醇、油稳定性增加、闪点得以提高，有利于使用安全。但水的加入与醇中有机酸的相互作用，会加剧对金属和非金属材料的腐蚀，防腐剂的作用主要是借助强极性基团吸附于金属、橡胶材料的表面，并且借助亲油基的非极性长侧链形成防护膜，从而阻止水合物与金属、橡胶件接触，隔离了甲醇向橡胶内部渗透，减少了对金属的腐蚀和橡胶的溶胀作用。总之，透明高含水甲醇柴油不是简单的1+1+1=3（柴油+甲醇+水=高含水甲醇柴油），而是一个十分复杂的高难性综合技术，既要考虑到它的适应性，又要注意到它的实用性，更重要的还要解决好它的经济性。前面提及的透明高含水甲醇柴油三个配方，目前与纯柴油始终保持着大约400-500元/T左右的差价，以后无论是市场柴油价格怎样变化，透明高含水甲醇柴油也会水涨船高，其差价仍旧存在。如何获得满足要求的透明高含水甲醇柴油，其制备方法简单，能批量生产（在加油站就能进行配制），稳定时间长（遇少量水不分层），助溶剂用量少，产品成本低，储存、使用安全方便，这始终是我们二十多年来对该项目研究的奋斗目标。甲醇早已被世界公认为内燃机的一种有前途的、清洁代用燃料，为尽快使透明高含水甲醇柴油这一成果转化为生产力，现对外转让技术，有意者不妨自备小样亲临一试，定会使您得到意想不到的效果。            十二、减线油润滑油基础油常温一步法精制脱色技术 炼油厂生产的减一、减二、减三、减四线基础油，传统方法常采用加氢精制，或糠醛抽提精制，或酸碱白土精制等方法脱色除臭，使之达到国家基础油标准。加氢精制投资大、设备复杂、操作条件苛刻、高温高压、而且还需氢源，一般大型炼油厂才采用；糠醛抽提投资和成本都较高，一般中小企业难以实现；酸碱白土精制工序多、排渣多、油品损失大、质量难以得到保证，而且污染环境。本技术是常温常压下加剂直接搅拌脱色（如减三、减四粘度大稍加点温），无需长时间加热沉降，不需加压过滤，只需搅拌脱色——分离一步法工艺，将减线油直接脱色精制成国标米黄色或微黄色。本技术脱色剂为二种剂：主剂脱胶、脱硫、除氮化物；副剂清亮、透明、稳定。经二种剂处理后的油，和国标基础油一样具有同等的稳定性能，在3-5个月内色度无明显变化。主要设备为搅拌釜和分离器，以年处理一万吨规模为例，主要设备投资约10万元。规模可大可小，具体规模可根据用户情况而定，可形成流水作业，也可间隙生产，吨油精制脱色加剂成本约80元。现对外转让技术，有意者可自备油样亲临一试，包您满意！         十三、焦化柴油脱色除臭技术 随着石油加工技术的不断深入，渣油的一个重要出路，是进行焦化，目前主要有釜式焦化和延迟焦化二种，但焦化柴油既黑又臭，不能作为成品出售，传统方法大多采用酸碱洗，油品质量差、损耗大，并且污染环境。采用此法脱色后的焦化柴油颜色还很深，亮度很差，稳定性不好，很快又变黑。因此酸碱洗对催裂化柴油有一定作用，但对焦化柴油却不尽人意，广大用户期待攻关。为了有效的利用焦化柴油这一资源，满足广大用户的需求，经多年努力攻关，终于研制出一种专门用于焦化柴油的脱色除臭剂技术。本剂于常温常压下直接加入焦化柴油中，经搅拌沉降即可脱成国标米黄色，设备投资约几千元即可批量生产，吨油脱色加剂成本约80-90元左右，本技术适用于已变色或未变色的焦化柴油的脱色除臭，欢迎自备小样亲临一试，包您满意。 十四、焦化汽油脱色除臭技术 焦化汽油的脱色除臭属于老大难问题，采用一般的酸碱洗难以解决。本技术是常温常压下在汽油中加剂，经搅拌沉降即可达到国标颜色，臭味也同时除去。设备投资约几千元即可批量生产，吨油脱色加剂成本约80元左右，本技术适合已变色和未变色的焦化汽油的脱色除臭，欢迎自备小样亲临一试，包您满意。 十五、微乳柴油掺水技术 燃油掺水节能降污是世界早已公认之事，我国在80年代初国家计委、国家科委和中国科学院就联合发文，研究汽柴油机燃用乳化油技术。《节约石油管理办法》也提出重点发展燃油掺水乳化技术。目前阻碍微乳柴油掺水实用化主要为六个方面原因：（1）乳化剂成本高、用量大；（2）乳化剂大多属于高分子量化合物，粘度太大，燃烧时不易分解，产生积炭；（3）加水后降低热值影响动力；（4）水对发动机产生锈蚀；（5）稳定期短影响使用；（6）制备时需特殊的高速搅拌，生产难度大。水是没有热值的，一味的追求高比例掺水率是会产生很多负面作用。针对上述原因，本技术弥补不足，提出了一种新的技术方案，着重解决当前微乳柴油中的一些实际问题。掺水率10%，乳化剂用量6-9%左右(比目前市场现行微乳技术活性剂用量减少近一半)。于常温常压下，将油、剂、水三者搅拌混合10-20分钟即制成一种外观清亮透明、稳定期达一年以上的微乳柴油。乳化剂在常温常压下自行制备，由高低分子量化合物相互搭配，制成一种粘度小、高效廉价的活性剂，其成本与柴油相当或略高。由于缓蚀剂的加入，可有效的防止水、乳化剂离子等对汽缸、油路的腐蚀。按目前市场价，掺水10%可使吨微乳柴油增值550多元，除去添加剂成本，吨油还有400多元左右的效益。主要设备为搅拌罐、计量槽等，只要在常温下先将乳化剂罐装或桶装成大小包装，可在售油现场或使用地配制，减少水的运费，成本更低，操作方便，只要搅拌罐就可以就地配制。现对外转让技术，有意者请联系，欢迎考查，可作现场试验，包您满意。 十六、碳九掺水清亮透明微乳技术 常温常压下向碳九中加入微乳剂和10%的自来水，稍加搅拌约5—10分钟即成清亮透明和柴油颜色相似的微乳碳九，该油稳定期半年以上，并可降低碳九刺激性气味70%，还可与天然柴油混溶。设备投资约万元即可批量生产，微乳碳九可作为柴油烧火油的调合油。现对外转让技术，有意者自备小样亲临面试，包您满意！ 十七、裂化柴油脱色技术 随着石油炼制深加工油品的不断增加，重油裂化柴油的比例直线上升，出现二次加工的裂化柴油质量差易变色。现已开始执行柴油新国标，要求柴油的色度不超过3.5，接近米黄色，这些黑裂化柴油必须经过处理脱色后才能销售和使用。大炼油厂一直采用高压加氢精制方法来稳定柴油颜色，这方法不但成本高，设备投资巨大，而且操作条件苛刻，不易普遍推广，一般中小炼油厂无法采用。因此，人们一直期待着用一种简单方法，直接向柴油中加剂，常温常压下一步将黑裂化柴油脱成米黄色。虽然目前使用脱色剂的方法很多，但唯一不足的是脱色后的油品还会再变黑，黑色虽然脱除了，但继续变黑没有得到有效的控制，使脱色技术没有从根本上解决问题。本技术项目是以普通的化工原料常温常压下制成一种液体脱色剂产品，可使黑柴油常温下加剂脱色后不再变黑。主要设备为搅拌混合罐，吨黑柴油脱色加剂成本仅50-80元，现对外转让技术，有意者可自备黑柴油油样，来我处亲临面试，并将脱色后的米黄色油样带回，负责稳定性达到国标柴油同等效果，2-3个月内颜色无明显变化。 十八、裂化汽油脱色技术 常温常压下加入液体脱色剂，经搅拌约30分钟，沉淀约20-30分钟即可，设备投资约几千元即可批量生产。吨油所需脱色剂成本约30-50元左右，脱色油收率约98—99%。现对外转让技术，有意者自备小样亲临面试，包您满意！ 十八、重柴油、蜡油脱色技术 重柴油、蜡油，除了凝点高外，颜色还黑，即使用溶剂调制成轻柴油可降低凝点，但由于颜色深极大的影响了商业价值。本项目是用几种普通化工原料常温常压下配制成脱色剂，一步法将重柴油、蜡油脱成米黄色（加剂搅拌30分钟，然后分离黑渣）。每吨油加剂成本约80元左右，设备投资10万元即可批量生产。随着石油资源的偏重和短缺，以重代轻，提高油品质量已引起国家的高度重视，如何利用重柴油和蜡油来配制轻柴油，除了国家大型炼油厂采取投资巨大的催裂化炼制外，国外还采用一种较为经济的轻重调配方法，虽然柴油的凝点，冷滤点解决了，但由于深颜色问题，一直影响着普遍应用。本技术项目正好迎合此举动，一旦走向市场，对缓解柴油紧张，提高经济效益有着积极作用。现对外转让技术，欢迎带样亲临面试。 十九、废橡胶、废塑料、废机油生产的汽柴油脱色除臭技术 将液体脱色或除臭剂加入用废橡胶或废塑料、废机油炼制 的汽油和柴油中，经搅拌沉淀分离而成，吨油加剂成本约80元左右，设备投资约几千元即可批量生产，现对外转让技术，有意者自备小样亲临面试，包您满意！ 二十、红柴油脱色技术 车用轻柴油新国标对色度指标有了新规定，要求不大于3.5，原柴油国标中的合格品被取消了，也就是说，原来的红色柴油、咖啡色柴油、棕色柴油均不符合新国家标准了，只有柴油达到米黄色，其色度才符合国标3.5。本剂为液体，加剂0.5-0.7%，对所有的红柴油均有效，吨红柴油脱成米黄色成本约5元不等。设备投资几千元即可批量生产，常温常压下进行，自然沉降分离，无须过滤，无三废排放，规模可大可小，设备可连续生产，也可间隙操作。现对外转让技术，有意者自备小样亲临面试。 二十一、废泡沫塑料配制代桐油防水油技术 目前，为防止纸箱受潮变形，往往涂覆熟桐油来达到目的。但是用桐油涂覆时，干燥速度很慢，而且需多次涂覆，大量生产时，占用场地大，费时费工，成本十分高。目前市场桐油价格，生油在1.2万元以上，熟油在1.8万元以上。本技术是在常温常压下以废泡沫塑料为主要原料，加剂搅拌生产防水油代替桐油，干燥快速，防水防潮性能及光洁度优于桐油，可广泛用于纸箱和门窗的加工。本油生产成本约每吨6000-7000元左右，销售价每吨防水油约１.2万元，比桐油每吨便宜3000-4000元，能大幅度降低用户成本，将以优质廉价赢得用户，具有很大的替代市场。同时，本技术消除白色污染，是优秀的环保项目，不但有经济效益，而且还有很好的社会效益与环境效益。生产者以年产300吨的小规模计，设备投资约几千元，可年获效益150多万元。现对外转让技术，有意者自备小样亲临面试，包您满意！ 二十二、醇基液体燃料技术 在甲醇中加入添加剂，常温常压下搅拌5—10分钟，即为醇基燃料，其质量达到国家醇基燃料标准，配与专用炉具，汽化、燃烧同步进行，电子点火，使用十分方便，火力超过石油液化气，吨醇基液体燃料差价效益300—400元不等。配制设备投资约万元即可批量生产。现对外转让技术，有意者自备小样，亲临面试，包您 满意！ 二十三、常温常压制取低成本甲醇生物柴油技术 由于目前生物柴油是以动植物油为原料，其成本比石油柴油的价格高，难以推广应用，高成本原料制约了生物柴油作为代用燃料的发展。 本技术是在制取生物柴油的基础上引深而发展起来的，根据产品的不同用途，分别以甲醇20-80%的不同比例与生物柴油混合，制取一种清亮透明的甲醇生物柴油。其生产过程十分简单：先在甲醇中加入0.1-0.5%的变性剂，使甲醇变性，变性后的甲醇可以任意比例与生物柴油互溶，而且是热力学稳定体系，甲醇变性后也提高了甲醇生物柴油的十六烷值，这对由于甲醇的配入而引起的十六烷值降低起到了一部分抵消作用，并且调制好的甲醇生物柴油对水的敏感性也降低，有利于储运和使用。本技术可为每吨生物柴油，降低成本400-1000元左右（根据加入甲醇20-50%不同比例），变性剂每吨油加剂成本约20-80元不等（同样根据加入甲醇的比例而定）。主要生产设备为调合罐、循环泵，投资几千元即可批量生产。现对外转让技术，有意者请联系，自备生物柴油小样，现场常温常压调制甲醇生物柴油，包您满意。 二十四、常温常压制取洗油掺水替代工业乳化柴油技术 本技术乳化柴油已列入《中国节能技术政策大纲》。煤焦油洗油由于碳氢比低、密度高，作为工业替代柴油用燃烧不完全冒黑烟，既浪费能源又污染环境。本技术是在脱色的洗油中加10%的自来水和自制微乳剂，搅拌调制成一种清亮透明的微乳化洗油，吨油加剂成本约80元左右，吨油差价效益400-500元左右，主要设备搅拌釜投资3-5万元即可批量生产。 二十五、新一代绿色环保廉价农药微乳剂技术 绿色农药微乳剂是以水取代有机溶剂，由油相（农药）、表面活性剂、助表面活性和水相组成，为透明单相液体，粒径10-100纳米，是20世纪80年代国外出现的一种农药新剂型。因为以水为主溶剂，不但节省了大量有机溶剂，而且药剂施用后大为减轻了对环境的压力，对于维护农业生态环境具有重要意义，有利于农业的可持续发展。微乳剂是一种环境友好的绿色农药制剂，对农作物及害虫具有超强的渗透杀灭作用，并无疏花落果、残留污迹或斑点等弊病，符合国家“十五”农药发展规划。 随着人们对保护环境的重视，国内外农药的剂型正朝着绿色化的方向发展。目前，我国农药剂型研究比较落后，老剂型乳油（EC）和可湿性粉剂（WP）两者占主要，而且剂型比较单一。在水基化的农药新剂型中，微乳剂具有显著的优点：①、液滴细微（10-100纳米），促进向动植物组织内部渗透，对作物和害虫附着力强，穿透力大，特别是对抗性昆虫杀虫效果明显提高。②、稳定性好，微乳剂属于热力学上稳定体系，可长期放置不发生相分离，并且在使用过程中可任意比例稀释。③、环保安全，微乳剂以水代有机溶剂，抑制了农药蒸汽的挥发。同时微乳剂不燃不爆，便于安全生产贮运和使用。④、经济性好，在传统低浓度的乳油加工中，须耗用60-80%的有机溶剂，二甲苯等溶剂价格上涨已使生产厂家无法承受，而微乳剂以水为主，不仅可以降低原料成本还可节省大量石油资源。 经多年的研发，制出了由油相（农药）、自制乳化剂和水自发形成的通用廉价微乳剂技术，其中配方中的水量在50%以上，使用时以自来水稀释50-2000以上倍数（实际田间使用浓度一般稀释1000倍水液左右），可有效的自动分散于水中，分散后仍保持微乳液的体系清亮透明。本微乳剂技术可以克服目前微乳剂普遍存在的以下缺点：①、加入表面活性剂量大，通常高达30%以上，成本高。而本剂自制乳化剂成本低、效果好用量较前少，是采用普通的廉价原料常温常压下合成，比市场上销售的表面活性剂产品成本降低60%以上。②、需加入大量昂贵的有机助表面活性剂。而本剂无须添加助表面活性剂，可进一步降低成本。③、使用时以水稀释后自动分散均匀性差，继续完全保持微乳体系清亮透明较为困难。而本剂在有效比例范围内任意与水稀释分散均匀，仍完全保持清亮透明，使得水溶液表面张力很低，有利于高比表面小雾滴的形成。正由于农药稀释液仍保持微乳体系清亮透明，能降低药液与带有油剂的植物叶面接触角，使得药液易于在叶面上铺展。同时，由于药液雾滴小，降低了雾滴在叶面上的反弹，减少了有效成分的漂移，提高使用效果或减少喷施用量。本农药微乳剂通过调整配方可用于各种不同的农药，如杀虫剂、除草剂、杀菌剂等，配制成微乳农药，以替代老剂型乳油和可湿性粉剂，或用于成本过高的微乳剂更新换代，生产出新一代廉价的农药微乳剂。本技术自制乳化剂每吨成本约9000元左右，制成的农药微乳剂每吨成本仅3600元左右（不含农药成本），因配方中水量占50%以上，所以成本很低。现对外转让技术，有意者可亲临考查，满意后再买技术。      

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