▲传化化学大江东生产基地

传化化学：携手上下游共建绿色产业生态链

　　传化化学积极主导产业链上下游合作伙伴，从绿色设计、绿色采购、绿色生产等入手，逐步构建清洁低碳、安全高效的能源体系，并努力与高质量发展深入融合、互相呼应、相互促进，共建绿色产业生态链。从更广的视角、更全面的领域、更关键的环节，承担起传化化学的责任与担当。

　　传化化学从新产品开发环节就杜绝高污染产品，采用微乳化、复配增效、改性、纳米、缓释等新技术重点开发各种绿色工艺和绿色产品。

　　在产品生产环节，一方面减少资源的使用，另一方面减少废物的排放，始终致力于清洁生产和系统层面的节能减排。

　　在客户服务环节，推出诸如低温、低碱、短流程等工艺，积极帮助客户在使用过程中节能减排，帮助客户乃至全社会创造一个更加可持续发展的世界。

　　在构建绿色供应链系统能力上，通过集采、采购需求、物流服务、绿色供应链等功能模块，传化化学带动上游原料供应商和下游企业，在保证产品质量的同时践行环境保护责任。从原料供应、生产过程、物流、销售、终端使用、资源回收各个环节努力实现资源高效、能源低碳、过程清洁、废物循环利用，形成一个完整的绿色供应链系统。

　▲传化化学生产基地尾气处理

　　值得一提的是，通过绿色供应链建设系列工作，不仅为传化化学获得了良好的社会效益，对公司产品开发应用推广起到了积极推动作用，同时也为技术端、产业端和企业端在清洁能源、绿色生产方面提供一个共赢的平台。

新安化工：绿色发展 协同生产 对“废物”吃干榨尽

　　绿色发展、协同生产，实现资源的高效利用，是产业发展的必然要求。作为一家以“绿色化学创造美好生活”为使命的化工企业，新安化工一直在草甘膦及有机硅生产领域开展持续技术创新。经过20余年的不间断研究，新安化工围绕有机磷废水的资源化处置、氯硅副产物及稀盐酸的高值化利用，实现草甘膦和有机硅的协同生产，解决了副产稀盐酸的高值利用难题，使氯元素利用率显著提升至97%；开发了高含盐有机磷废水定向转化为磷酸盐产品、含氯硅副产物定向转化为有机硅产品两项关键技术，使硅元素综合利用提升至96%，磷元素循环利用率提升至94%，在全球率先建立了有机磷—有机硅协同生产中氯、磷、硅元素的三大循环。

　　▲新安通过集成技术及其产业化，实现“草甘膦—有机硅”产业链中的磷、硅、氯三种元素的绿色利用

　　氯元素循环：主导产业除草剂——草甘膦是以盐酸作为原料，通过水解盐酸中的部分氯元素转化为副产氯甲烷，经回收精制后如果可用于有机硅生产，将形成一个产业间循环。利用该技术，新安化工已建成并投用4套4万吨/年的产业化装置，实现了氯化氢在有机磷—有机硅产业协同生产中的循环利用，使整体氯元素在产业间的循环利用率达97%；显著提升了原低品位副产盐酸循环利用的经济性，折算后效益可超300元/吨DMC；累计减少稀盐酸产出超300万吨，减少处置费用16亿元以上。

　　同时针对协同生产中磷、硅利用不平衡，逐步开发了高含盐有机磷废水定向转化为磷酸盐产品、含氯硅副产物定向转化为有机硅产品等关键技术，突破了两大产业独立生产时副产物多、元素利用率低的瓶颈。

　　其中，通过有机硅副产的定向转化，提升了主产品二甲基二氯硅烷的合成收率至90%以上，源头减少废弃物，并建立了产业链间硅元素的循环利用途径；通过含磷废液的定向转化，实现了废液向高附加值磷酸盐产品的转化，减少环境影响的同时具有可观的经济效益，建立了有机磷化工核心产品草甘膦的磷元素循环利用新路径；通过合成工艺变更实现了气态氯化氢的直接产出并进一步净化后用于草甘膦生产及有机硅原料氯甲烷的合成，最终实现了有机磷—有机硅的协同生产，在全球率先建立了有机磷-有机硅协同生产中氯、磷、硅元素的三大循环，推动了有机硅、有机磷行业的可持续发展。

　　实施后，氯元素综合利用率由行业平均的77%提升至97%；磷元素利用率则从常规的66%左右提高至94%以上；硅元素利用率由85%提高至国际一流的96%以上。

　▲新安化工草甘膦水剂生产现场

来源 | 新华网,原文标题：【世界地球日·业界声音】共建绿色产业生态链 开启绿色化学美好生活